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在当前制造业不断向智能化、数字化升级的背景下，铸件打磨作为铸造生产中的关键工序，其工艺水平直接影响产品质量稳定性与生产效率。铸件打磨不仅关系到产品外观质量，还直接影响后续装配精度和使用寿命。无论是在汽车零部件制造领域，还是在工程机械、通用设备等行业，铸件打磨质量始终是企业提升竞争力过程中无法回避的重要环节。
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在制造业智能化转型的浪潮中，如何将高度依赖个体经验的“工匠技艺”转化为企业可传承、可复制的“数字资产”，是提升核心竞争力的关键。打磨工序作为典型的经验密集型环节，其最优工艺往往掌握在少数资深工匠手中。青岛新控通过深度融合AI与力控技术，重新定义了打磨机器人的价值，使其从简单的执行工具升级为工艺知识的沉淀平台与智能决策中心。
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随着新能源汽车、航空航天和3C电子等轻量化制造产业的快速发展，铝铸件的应用日益广泛。铝铸件以其优异的轻量化特性，成为提升产品性能的关键材料。然而，铸造成型后产生的毛刺和飞边，必须经过高标准的去除处理。传统的铝铸件去毛刺主要依赖人工或机械固定程序，但由于铝材相对较软、工件几何复杂，人工效率低且容易损伤表面，传统自动化设备则难以应对公差变化。青岛新控依托其在工业打磨机器人领域的技术积累，推出了针对铝铸件去毛刺的智能打磨机器人解决方案，助力轻量化制造实现精细化升级。
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在现代工业制造领域，特别是涉及重型机械、钢结构和轨道交通等行业，焊接是连接构件的关键工序。焊后形成的焊缝、焊瘤和飞溅等缺陷，需要进行高标准的打磨处理。传统的焊缝打磨不仅劳动强度大、作业环境恶劣，而且对工人的技术依赖较高，难以保证大批量产品的一致性。青岛新控依托在工业机器人领域的技术积累，凭借其在智能感知与适应性力控技术方面的探索，为复杂结构件的焊缝打磨提供了智能、高效、稳定的打磨机器人解决方案。
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在汽车制造产业持续升级的背景下，铸件打磨作为确保零部件质量的关键工序，正面临着新的技术变革。青岛新控深耕铸件打磨领域，其智能打磨机器人解决方案在汽车零部件制造环节展现出显著优势。本文将深入探讨新控打磨机器人在发动机缸体、变速箱壳体等典型汽车零部件上的创新实践。
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